Alargamento e furos de alargamento

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Última modificação: 2023-12-17 10:38

As operações de usinagem de peças em tornos raramente se tornam finais no processo tecnológico. A criação de furos é o principal passo para obter a forma desejada da peça. Mas geralmente é seguido por um estágio de revisão. Em parte, são medidas de correção de acabamento, mas às vezes também são usados métodos de alteração básica nos parâmetros do corte concluído. Tais operações incluem escareamento e escareamento de furos, como resultado do qual o operador recebe uma peça de trabalho que é ótima em termos de características. Em primeiro lugar, o recesso preparado adquire as dimensões necessárias e, em segundo lugar, suas bordas e superfícies são limpas do excesso de rebarbas e lascas.

Quais problemas o alargamento resolve?

Furos de origem diferente são permitidos para o procedimento de escareamento. Estes podem ser nichos fundidos, estampados ou perfurados, nos quais o mestre de alargamento trabalhará no futuro. Qual é a essência desta operação? Ela pode ter dois propósitos. No mínimo, a limpeza das superfícies dos orifícios será assegurada. Isso é especialmente importante nos casos em que a furação grosseira e o alargamento de furos são executados preliminarmente, cujas bordas precisam ser acabadas. Dependendo da qualidadeformação de furos, semi-acabamento ou escareamento de acabamento podem ser usados. Como resultado, o grau de alisamento das superfícies de trabalho também muda. A tarefa de calibração é ainda mais responsável. Nesse caso, o mestre não se limita à limpeza e ajusta os parâmetros do furo, como profundidade e espessura. A necessidade de tais ações surge se o orifício obtido inicialmente não se encaixar no pino, parafuso ou outro fixador alvo. Após o alargamento, o rosqueamento é realizado apenas de acordo com as dimensões do hardware.

O que é um escareador?

Esta é uma ferramenta de corte cujo desenho é formado por uma peça de usinagem funcional e uma haste porta-ferramentas. Externamente, alguns tipos de escareadores se assemelham a brocas, mas são muito mais fortes. E um diferencial ainda mais importante é a presença de pelo menos três arestas de corte, que proporcionam uma remoção mais eficiente do excesso de massa metálica. Aliás, esse também é o caso dos furos de alargamento, que às vezes exigem uma remoção intensiva de cavacos para obter um formato mais preciso da peça. Mas em um escareador, várias arestas de corte também atuam de alguma forma como estabilizador da ferramenta. Esse aspecto garante que as bordas sejam processadas de maneira uniforme, o que afeta a precisão da operação. No entanto, a qualidade do resultado também dependerá de quão corretamente o tipo de instrumento foi escolhido.

Variedades de escareadores

A cônica mais simplesos modelos de escareamento consistem em um cortador e uma haste. O ângulo do cone na peça de trabalho pode variar de 30 a 120°. Uma variação mais complexa da ferramenta é uma fresa com dentes finais. O número de dentes varia de 4 a 8. Assim, quanto mais precisamente o escareamento for necessário, menor deve ser a superfície do cortador. Existem também dispositivos cilíndricos nos quais é fornecido um pino guia. Entra nos furos formados, garantindo assim que o recesso cilíndrico formado coincida com o eixo do furo. Esta é uma técnica universal em que a perfuração, escareamento e alargamento de furos são realizados com uma ferramenta de uma única formação. Como resultado, o ciclo de formação de furos é simplificado e a qualidade da limpeza das superfícies adjacentes é melhorada. Quase todos os modelos de escareadores são feitos de ligas de ferramentas e aços carbono.

Técnica de alargamento

Normalmente, o escareamento é feito em furadeiras. Assim como as furadeiras, os escareadores são instalados em mandris ou mecanismos de fixação apropriados. Além disso, as partes de saída dos orifícios são processadas com escareadores cônicos. Esta técnica forma recessos cônicos adequados para cabeças de rebites e parafusos escareados. Os recessos para parafusos são feitos da mesma forma, mas já com escareadores cilíndricos. Esta ferramenta também realiza aparagem de pontas, amostragem de cantos e saliências. Tanto o escareamento quanto o escareamento de furos na máquina são controlados pelo operador. Em modelos modernos de máquinas pneumáticas e elétricas, é possível processarnos modos semiautomático e automático. Máquinas CNC podem usar configurações de escareamento semelhantes para manutenção em série de peças.

Atribuição da operação de implantação

A operação de alargamento é em muitos aspectos semelhante ao escareamento. Também é projetado para formar furos de tamanho ideal com a possibilidade de correção de forma. Mas se os escareadores prepararem furos para o uso subsequente de rebites e parafusos, o alargamento permite obter nichos calibrados com precisão para eixos, peças de êmbolo e rolamentos. Além disso, a implantação de furos permite minimizar o atrito na área tratada e proporcionar uma alta densidade de contato entre os elementos. Esses objetivos são alcançados reduzindo a rugosidade das superfícies do furo.

Ferramenta de implantação

Reamers também são uma ferramenta semelhante à broca. A parte de trabalho neste caso é fornecida com dentes localizados ao redor da circunferência da haste. Além disso, existem peças funcionais auxiliares do cortador. Estas são as peças de admissão, calibração e cilíndricas. O corte direto é realizado por um cone guia, cujas arestas removem a tolerância de metal, mas ao mesmo tempo protegem a parte superior da aresta de corte contra cortes. E aqui é possível destacar partes estruturais separadas que distinguem esta técnica e escareamento. O escareamento e o escareamento de furos convergem nas operações de corte, porém, a parte calibradora do escareador também desempenha as funçõesdireção e remoção de cavacos. Ranhuras especiais são projetadas para isso, tornando a ferramenta mais independente.

Máquina e alargadores manuais

Alargamento pode ser feito manualmente e por máquina, ou seja, nas mesmas máquinas. A ferramenta utilizada para operações manuais é caracterizada por uma peça de trabalho alongada. O diâmetro do cone inverso neste caso varia de 0,06 a 0,1 mm em média. Para comparação, os alargadores de máquinas-ferramenta têm uma espessura de cone de 0,05 a 0,3 mm. Por meio de escareamento manual é possível obter furos com diâmetro de 3 a 60 mm. Neste caso, o grau de precisão será baixo. A máquina-ferramenta é guiada por certos tamanhos padrão, muitas vezes por pedidos especiais. Por exemplo, furos de alargamento em peças estruturais podem ser realizados de acordo com os dados técnicos de um projeto específico. As vantagens deste método incluem alta precisão de corte, decapagem de alta qualidade e ausência de efeito de deformação.

Executando implantação

Alargamento mecânico segue os mesmos princípios do escareamento. A ferramenta é fixada no mandril e, em seguida, enviada para a área usinada pela máquina. A única diferença são os requisitos mais altos de resfriamento do equipamento de trabalho durante a operação e lubrificação dos furos. Óleo mineral, terebintina e emulsões sintéticas são usados como composição lubrificante. Caso contrário, o processamento manual de furos é realizado. Implantação de t altipo envolve a fixação inicial da peça de trabalho em uma morsa. Em seguida, a ponta do alargador é inserida no orifício e o resultado é obtido girando o botão. Além disso, você pode girar a ferramenta apenas em uma direção - até que os parâmetros necessários do produto sejam formados.

Conclusão

O processamento mecânico de metais está gradualmente dando lugar aos métodos tecnológicos a laser e térmicos. Além disso, a concorrência com os métodos de corte tradicionais é a tecnologia de jato de água, caracterizada por alta velocidade e precisão de corte. Nesse contexto, que vantagens o escareamento e o alargamento podem oferecer? Em primeiro lugar, esta é a possibilidade de processamento manual sem o uso de equipamentos complexos na forma de máquinas-ferramentas. Além disso, ao contrário dos hidroabrasivos e dispositivos térmicos, essas tecnologias não requerem a conexão de consumíveis adicionais. Portanto, podemos falar sobre as vantagens de natureza econômica, organizacional e ergonômica. Mas a qualidade do processamento e o ritmo do processo de produção, é claro, terão que ser sacrificados.