O sistema "5C" em produção: descrição, características, princípios e revisões

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Última modificação: 2023-12-17 10:38

O chefe de qualquer empresa, independentemente do ramo de atividade, sonha que os lucros cresçam e os custos de produção permaneçam in alterados. O sistema "5S" em produção (na versão inglesa 5S), que se baseia apenas no uso racional das reservas internas, ajuda a alcançar esse resultado.

Este sistema não foi criado do zero. Algo semelhante no final do século XIX foi proposto pelo americano Frederick Taylor. Na Rússia, isso foi feito pelo cientista, revolucionário, filósofo e ideólogo A. A. Bogdanov, que publicou um livro sobre os princípios da administração científica em 1911. Com base nas disposições nele estabelecidas, a URSS introduziu o NOT, ou seja, a organização científica do trabalho. Mas o mais perfeito foi o sistema 5C proposto pelo engenheiro japonês Taiichi Ohno e introduzido por ele na fábrica da Toyota Motor em produção. O que é e por que o sistema japonês se tornou tão popular?

O fato é que se baseia em um princípio simples que não exige custos. Consiste emo próximo - cada funcionário, do faxineiro ao diretor, deve otimizar ao máximo sua parte no fluxo de trabalho geral. Isso leva a um aumento no lucro da produção como um todo e a um aumento na renda de todos os seus empregados. Agora, a batuta da introdução do sistema "5C" foi adotada por empresas de todo o mundo, incluindo a Rússia. Neste artigo, tentaremos convencer os céticos de que o know-how japonês realmente funciona e em absolutamente qualquer campo de atividade.

O sistema "5C" em produção, o que é isso

International 5S significa cinco etapas ("step" em inglês step). Alguns economistas e promotores de uma nova atitude em relação ao trabalho explicam o nome pelos cinco postulados japoneses que são consistentemente implementados no sistema 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke. Para nós, nossos "5Cs" nativos estão mais próximos e mais compreensíveis - cinco etapas consecutivas que precisam ser concluídas para alcançar a prosperidade de nossa produção. Isto é:

1. Ordenar.

2. Mantendo a ordem.

3. Mantendo-se limpo.

4. Padronização.

5. Melhoria.

Como você pode ver, o sistema "5C" não requer nada sobrenatural na produção. Talvez seja por isso que ainda se possa encontrar desconfiança e uma atitude frívola em relação a ela.

Etapas da criação de um sistema

O sábio japonês Taiichi Ohno, que, graças à introdução de seus métodos na fábrica da Toyota, conseguiu ascender deengenheiro a CEO, notei quantas perdas ocorrem devido a várias inconsistências e sobreposições. Por exemplo, alguns pequenos parafusos não foram colocados no transportador a tempo e, como resultado, toda a produção parou. Ou vice-versa, as peças foram fornecidas com margem, acabaram sendo supérfluas e, como resultado, um dos funcionários teve que levá-las de volta ao armazém, o que significa perder tempo com trabalho vazio. Taiichi Ohno desenvolveu um conceito que ele chamou de "just in time". Ou seja, exatamente quantas peças forem necessárias foram agora entregues ao transportador.

Outros exemplos podem ser dados. O sistema "5S" em produção também incluiu o conceito de "kanban", que em japonês significa "sinal publicitário". Taiichi Ohno sugeriu anexar uma etiqueta chamada "kanban" a cada peça ou ferramenta, na qual todas as informações necessárias sobre a peça ou ferramenta eram fornecidas. Basicamente, ele se aplica a qualquer coisa. Por exemplo, para mercadorias, medicamentos, pastas no escritório. O terceiro conceito em que se baseia o sistema 5S na produção é o conceito de “kaizen”, que significa melhoria contínua. Outros conceitos também foram concebidos, adequados apenas para processos de produção altamente especializados. Neste artigo, não os consideraremos. Como resultado de todas as inovações testadas na prática, foram formados 5 passos que são aplicáveis a qualquer produção. Vamos analisá-los em detalhes.

Classificação

Muitos de nós temos itens em nossos desktops que, embasicamente não é necessário. Por exemplo, formulários antigos, arquivos não utilizados, rascunhos de cálculos, um guardanapo no qual havia uma xícara de café. E em meio a esse caos podem estar os arquivos ou documentos necessários. Os princípios básicos do sistema "5S" envolvem otimizar seu fluxo de trabalho, ou seja, garantir que não se perca tempo procurando as coisas certas entre os escombros do desnecessário. Isso é classificar. Ou seja, no local de trabalho (perto da máquina, na mesa, na oficina - em qualquer lugar), todos os itens são dispostos em duas pilhas - o necessário e o desnecessário, que devem ser descartados. Além disso, tudo o que você precisa é decomposto nas seguintes pilhas: “usado frequentemente e constantemente”, “usado raramente”, “quase não usado”. Isso completa a classificação.

Manter a ordem

Se você apenas desmontar os itens, não fará sentido. É necessário organizar esses itens (ferramentas, documentos) de tal forma que o que é usado constantemente e com frequência esteja à vista, ou para que possa ser rapidamente retirado e facilmente colocado de volta. O que raramente é usado pode ser enviado para algum lugar em uma caixa, mas uma etiqueta kanban deve ser anexada a ela para que depois de um tempo possa ser encontrada com facilidade e precisão. Como você pode ver, o sistema 5S no local de trabalho começa com as etapas mais simples, mas na verdade acaba sendo muito eficaz. E além disso, melhora o humor e a vontade de trabalhar.

Manter limpo

Este terceiro passo é o mais lógico para muitos. Somos ensinados a ser limpos desde a infância. Nona produção, também é necessário, e não apenas as mesas de funcionários de escritório ou armários em estabelecimentos de restauração, mas também máquinas, despensas de produtos de limpeza devem estar limpas. No Japão, os funcionários cuidam bem de seus locais de trabalho, são limpos três vezes ao dia - de manhã antes do trabalho, na hora do almoço e à noite, no final do expediente. Além disso, suas empresas introduziram marcação especial de áreas que lhes permite observar a ordem na produção, ou seja, áreas de produtos acabados, armazenamento de determinadas peças etc. são marcadas com cores diferentes.

Padronização

Os princípios da padronização foram inventados por Taiichi Ohno. Eles também são amplamente utilizados pelo moderno sistema 5S. A gestão da produção, graças à padronização, recebe uma ferramenta maravilhosa para controlar todos os processos. Como resultado, as causas dos atrasos no cronograma são rapidamente eliminadas e os erros que levam à liberação de produtos de baixa qualidade são corrigidos. Na fábrica da Toyota Motor, a padronização era assim: os capatazes elaboravam planos de trabalho diários, instruções precisas eram afixadas no local de trabalho e, no final do dia de trabalho, trabalhadores especiais verificavam quais desvios do plano ocorreram durante o dia e por quê. Esta é a regra básica da padronização, ou seja, instruções precisas, planos de trabalho e controle sobre sua implementação. Agora, muitas empresas, por exemplo, plantas ENSTO na Estônia, estão introduzindo um sistema de bônus para funcionários que cumprem rigorosamente as disposições do sistema 5C e, com base nisso, aumentam sua produtividade, o queé um grande incentivo para adotar este sistema como um modo de vida.

Melhoria

A quinta etapa, que completa o sistema "5S" em produção, é baseada no conceito de kaizen. Isso significa que todos os colaboradores, independentemente do cargo, devem se esforçar para melhorar o processo de trabalho na área que lhes é confiada. A essência filosófica do kaizen é que toda a nossa vida melhora a cada dia e, como o trabalho faz parte da vida, também não deve ficar alheio às melhorias.

O campo de atuação aqui é amplo, pois a perfeição não tem limites. De acordo com os conceitos dos japoneses, os próprios trabalhadores deveriam querer melhorar seu processo de produção, sem instruções ou coerção. Agora, muitas organizações estão formando equipes de trabalhadores que monitoram a qualidade do produto, ensinam sua experiência positiva a outras pessoas e ajudam a alcançar a excelência.

Erros básicos

Para que o sistema "5C" comece a funcionar, não basta organizá-lo ou contratar funcionários que obriguem seus colegas a implementá-lo. É importante que as pessoas percebam a utilidade dessa inovação e a aceitem como um estilo de vida. A introdução do sistema "5S" na Rússia na produção está enfrentando dificuldades justamente porque nossa mentalidade russa é diferente da japonesa. Muitas de nossas produções são caracterizadas pelo seguinte:

1. Os funcionários, especialmente se não houver incentivos para eles, não buscam aumentar os lucros da empresa. Eles estão perguntando,por que tentar deixar o chefe ainda mais rico se ele já tem tudo.

2. Os próprios líderes não estão interessados na introdução do sistema "5S", porque não vêem a conveniência nele.

3. Muitas diretivas "para baixo de cima" costumam ser executadas apenas para "tick". No Japão, há uma atitude completamente diferente em relação ao trabalho deles. Por exemplo, o mesmo Taiichi Ohno, ao introduzir o sistema "5S", pensava não no ganho pessoal, mas no benefício da empresa em que era apenas engenheiro.

4. Em muitas empresas, o sistema 5S está sendo introduzido à força. A produção enxuta, que implica a eliminação de perdas de todos os tipos (tempo de trabalho, matérias-primas, bons funcionários, motivação e outros indicadores), não funciona, pois os trabalhadores começam a resistir às inovações em um nível subconsciente, o que acaba reduzindo todos os esforços a zero.

5. Os gestores que implementam o sistema não compreendem completamente sua essência, o que causa falhas nos processos produtivos estabelecidos.

6. A padronização muitas vezes se transforma em burocracia, uma boa ação é superada com instruções e diretrizes que só interferem no trabalho.

Comentários

Russos que introduziram o sistema "5S" na produção, o feedback sobre essa inovação é muito ambíguo. Prós em destaque:

• melhor estar no local de trabalho;
• não distraia do trabalho com pequenas coisas desnecessárias;
• fluxo de trabalho mais claro;
• fadiga diminuiu no final do turno;
• aumentou ligeiramentesalário aumentando a produtividade do trabalho;
• lesões ocupacionais diminuídas.

Contras notadas:

• ao ordenar, forçam que tudo seja jogado fora;
• a padronização levou ao aumento da burocracia;
• A introdução do sistema "5C" não exacerbou os problemas em todas as áreas da empresa;
• Colocar o sistema 5S em primeiro lugar ofuscou questões importantes como a f alta de peças de reposição.